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電泳涂裝生產線的組成部分

電泳涂裝須運用電泳漆，電泳漆通常又稱水溶性涂料，電泳漆與蒸餾水須按一定份額進行稀釋，才能運用。

電泳涂裝一般包含四個一起進行的進程：

1、電泳：在直流電場的效果下，正，負帶電膠體粒子向負，正方向運動，也稱泳動。

2、電解：電極上分別進行著氧化復原反響，反而在電極上構成氧化與復原現象。

3、電堆積：因為電泳效果，移至陽極鄰近的帶電膠體粒子在模板表體放出電子，而呈不溶狀態堆積，分出的現象，此時漆膜構成。

4、電滲：在電場效果下，固相不動，而液相移動的現象。電滲效果使漆膜內所含水份逐漸被排到涂膜外，構成幾乎連電流也通不過去，含水率極低，電阻相當高的致密漆膜。

5、鐵紅環氧電泳漆為例：該電泳漆系改性環氧樹脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，鐵紅的物質組成，電泳漆與蒸餾水混合后，在直流電場的效果下，即別離成帶正電荷的陽離子和帶負電荷的陰離子，并進行一系列復雜的物理化學膠體化學，電化學改變進程。

電泳裝的辦法及技巧

（1）一般金屬外表的電泳涂裝，其工藝流程為： 預整理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。

（2）被涂物的底材及前處理對電泳涂膜有極大影響。鑄件一般選用噴砂或噴丸進行除銹，用棉紗鏟除工件外表的浮塵，用80#～120#砂紙鏟除外表殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵外表選用除油和除銹處理，對外表要求過高時，進行磷化和鈍化外表處理。黑色金屬工件在陽極電泳前須進行磷化處理，不然漆膜的耐腐蝕功能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜結晶細而均勻。

（3）在過濾體系中，一般選用一級過濾，過濾器為網袋式結構，孔徑為25～75μm。電泳涂料通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從歸納替換周期和漆膜質量等要素考慮，孔徑50μm的過濾袋佳，它不但能滿足漆膜的質量要求，并且處理了過濾袋的阻塞問題。

（4）電泳涂裝的循環體系循環量的巨細，直接影響著槽液的穩定性和漆膜的質量。加大循環量，槽液的沉淀和氣泡削減；但槽液老化加快，能源消耗添加，槽液的穩定性變差。將槽液的循環次數操控6～8次/h較為理想，不但確保漆膜質量，并且確保槽液的穩定運轉。

（5）跟著生產時間的延伸，陽極隔閡的阻抗會添加，有用的作業電壓下降。因而，生產中應根據電壓的丟失情況，逐漸調高電源的作業電壓，以補償陽極隔閡的電壓降。

（6）超濾體系操控工件帶入的雜質離子的濃度，確保涂裝質量。在此體系的運轉中應注意，體系一經運轉后應接連運轉，禁止間斷運轉，以防超濾膜干燥。干燥后的樹脂和顏料附著在超濾膜上，無法完全清洗，將嚴重影響超濾膜的透水率和運用壽命。超濾膜的出水率隨運轉時間而呈下降趨勢，接連作業30～40天應清洗一次，以確保超濾浸洗和沖刷所需的超濾水。 （7）電泳涂裝法適用于大量流水線的生產工藝。電泳槽液的更新周期應在3個月以內。以一個年產30萬份鋼圈的電泳生產線為例，對槽液的科學辦理極為重要，對槽液的各種參數定時進行檢測，并根據檢測成果對槽液進行調整和替換。一般按如下頻率測量槽液的參數： 電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰（陽）極液、循環洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導率 每天一次；顏基比、有機溶劑含量、實驗室小槽實驗 每周2次。

（8）對漆膜質量的辦理，應經常檢查涂膜的均一性和膜厚，外觀不該有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現象，定時檢查涂膜的附著力、耐腐蝕功能等物理化學目標。檢驗周期按生產廠家的檢驗標準，一般每個批次都需檢測。

電泳涂裝及水性漆的運用，標志著涂裝工業的一項嚴重進步。

電泳涂裝施工速度快，可實現機械化和自動化接連作業，減輕勞動強度，漆膜均勻，附著力強，對一般涂裝辦法不易涂到或涂不好的部位，如前所述的筋板焊縫等處都能獲得均勻平坦，潤滑的漆膜。涂料利用率高達90%-95%，因為電泳涂料是以

水作為溶劑的，具有不燃性，無毒、操作便利等優點。電泳后通過烘干的漆膜，具有優良的附著力，它的防銹性耐腐蝕性，耐候性等功能均優于普通油漆及一般的施工辦法